廃コンクリートのリサイクルRescoの誕生秘話
2002年に建設リサイクル法が全面的に施工され、一定規模以上の建設工事における分別解体や、建設廃材において再資源化が義務づけられました。
「資源を消費して製品を生産するシステムだけでなく、資源を循環させるシステムの構築も機械メーカーとしての社会貢献であり、また使命だ。」との思いで検討を続けた結果、高度成長期に建造された構造物が老朽化により解体され、コンクリート廃材の発生量が急増すると予測しました。
コンクリート廃材を再生路盤材にリサイクルするだけでは資源を循環できず、いずれ膨大な余剰が懸念されていたことに着目し、当社のコア技術がコンクリート廃材の循環型リサイクルに活用できるとの信念からシステムの検討を始めました。
おりしも2005年に経済産業省がコンクリート用再生骨材のＪＩＳ（日本産業規格）を制定し、粗骨材、細骨材とも品質別に規格とその用途を3種類に分類（H規格、M規格、L規格）されたことにより、これに対応したシステムを開発する方針が決まりました。
この基準を満たすシステム開発は難題を極め、当社よりも他社メーカーが先行参入したが、廃コンクリートに使われた元の石質や解体時の状況により性状が一定ではないことから最高水準のH規格の基準を満たすことができず、課題が山積しました。
当社もコア技術である乾式磨砕と空気分級による再生骨材回収の研究を重ねて既存機の改良型システム「RC7」を完成させ、多くの課題を解決しましたが、最高品質のＨ規格の細骨材を回収するまでには至らず、競合メーカーを圧倒する性能とまでは言えませんでした。
しかしながらこれまでの研究の過程で「最高水準の再生骨材システムは手が届くところまで来ている！」との確信を持ち、心臓部の研磨機を完全専用機として新たに開発することとしました。
我が社のエンジニア達は破砕技術の歴史を振り返り、様々な破砕方法でテストを行い、破砕システムの研究を続けていきました。
行きついた結論は原料を二種に篩分け、原料を原料で研磨する「自生研磨」を実現したショットブラスト方式でした。
この方式によるプロトタイプ機を製作し多種多様なパラメーターによる最適な使用方法の実験を繰り返し遂に粗骨材、細骨材ともに安定して最高水準のＨ規格をクリアするシステムが完成しました。
その後も実機のテストを数ヵ月もの月日をかけて改良を重ねていき、2016年に再生骨材専用システムが誕生。
このシステムは「高品質再生骨材製造システム Resco（リスコ）」と名付けられ、廃コンクリートリサイクル市場の展開を狙っていくこととなったのです。
毎年3000万トンを超える大量に発生する廃コンクリートのリサイクルにおける救世主として誕生した「高品質再生骨材製造システムResco」はカーボンニュートラルの実現においても注目されています。
「高品質再生骨材製造システムResco」で廃コンクリートを破砕した際に発生するセメントの粉末に注目を受け、国立研究開発法人新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）が支援するグリーンイノベーション基金事業「 CO2を用いたコンクリート等製造技術開発」のもと全国55の企業・大学・研究機関で結成されたコンソーシアム「CUCO（クーコ）」の一員として2022年2月に参画しました。
この事業を通して「高品質再生骨材製造システムResco」を改良し、取り出したセメントの粉末にCO2を吸着・固定化させる革新的カーボンネガティブコンクリートの研究開発を2030年までを目標に進めていきます。
資源もCO2も循環できれば将来的にCO2排出ゼロ以下のマイナスにできる「カーボンネガィブ」も夢ではないと考え、これからも持続可能な社会の実現に力を尽くしていきます。
